Koffer­produktion

Wer auf Reisen geht, braucht einen Koffer. Früher war das Reisen beschwerlich und die Koffer waren robust. Sie gingen als Truhenkoffer mit gewölbtem Deckel auf Postkutschen oder als Überseekoffer im XXL-Format per Schiff auf Reisen. Die Eisenbahn in der zweiten Hälfte des 19. Jahrhundert sorgte dann für eine doppelte Revolution: Zum einen wurde das Reisen erschwinglicher und damit nach und nach zu einer Massenbewegung. Zum anderen änderte sich damit auch das Kofferdesign. Koffer wurden kleiner und flacher, um sie beim Eisenbahntransport besser stapeln zu können. Als das Fliegen eine neue Option für Reisende wurde, kam die Reduzierung des Gewichts als entscheidender Faktor hinzu. Schließlich machte jedes Kilo das Abheben schwieriger und das Fliegen aufgrund des Treibstoffverbrauchs teurer.

Bis ins 19. Jahrhundert wurden Koffer in Handwerksbetrieben hergestellt: Tischler fertigten Holzkästen an, Täschner bezogen sie danach mit Leder. Schließlich brachten Schlosser die Schlösser und Beschläge an. Mitte des 19. Jahrhunderts wurde Koffermacher zu einem eigenen Beruf. Nieten, nageln, schrauben, nähen, kleben – das sind die handwerklichen Grundlagen der Kofferproduktion. Trotzdem war es mit der Kofferherstellung als Handwerk schnell vorbei, als die Zahl der Reisenden immer stärker anstieg und die technischen Möglichkeiten der Fertigung immer größer wurden. Jetzt war auch für Koffer die industrielle Massenproduktion gefragt. Zwischen 1870 und 1939 entstanden in Deutschland, Europa und den USA zahlreiche Kofferfabriken. Im Deutschen Technikmuseum ist eine typische manufakturelle Kofferproduktion zu sehen. Die Maschinen und Werkzeuge stammen aus einer kleinen süddeutschen Kofferfabrik. Dort wurden die für die 1920er und 1930er Jahre typischen Hartpappenkoffer hergestellt.

Die Besucherinnen und Besucher können die Entstehung unserer „Museumskoffer“ Schritt für Schritt von der Hartpappe bis zum fertigen Produkt verfolgen. Zu diesen Arbeitsschritten gehören:

• Stanzen: Die zuvor zugeschnittenen Pappen für Unterkoffer und Deckel werden an allen vier Ecken mit Stanzeisen ausgestanzt.
• Biegen: Die Gas-Biegemaschine wird zunächst erhitzt. Danach werden mit der Maschine die ebenen, ausgestanzten Pappenzuschnitte in Hohlkörper verwandelt.
• Bördeln: Für den Kofferdeckel benötigt man zur Verstärkung der Pappen einen mit Bandstahl verstärkten Holzrahmen. Der flache Stahl wird an einer Seite gebördelt, also umgebogen, durchgesägt und passend zur Rahmengröße gebogen.
• Nageln: Die gebogene Hartpappe für den Koffer wird mit der Nagelmaschine an den Holzrahmen genagelt.
• Endfertigung: Nachdem der Unterkoffer vernietet wurde, werden Schlösser, Schnepper, Griffe und Scharniere ebenfalls genietet, genagelt und geschraubt.